摘 要：詳細介紹了棒材軋制的現(xiàn)場要求和軋制過程的保產(chǎn)措施。棒材軋制技術(shù)使月生產(chǎn)能力增加 16％，故障換輥時間減少75％；而且成品公差減小，晶粒組織細化且均勻 ，機械性能更適合于直接對接。改善產(chǎn)品質(zhì)量、提高生產(chǎn)作業(yè)率和減少停工時間，是 當今激烈競爭的棒材市場的一貫要求。要滿足這些要求，就需要在棒材軋制中提高作業(yè)率，降低生產(chǎn)成本。具體從降低軋制故障、提高軋機利用率、改善產(chǎn)品尺寸公差等方面人手。
1．1 針對精軋機各機架由于人為因素導致堆鋼的分析及措施精軋機各機架由于人為因素導致的堆鋼主要有出入口導衛(wèi)松動(掉 )、料型調(diào)整不當、導衛(wèi)或夾板上有刮鐵、張力給定不合適、導衛(wèi)夾板內(nèi)腔修磨不徹底 、換槽換導衛(wèi)或停機檢查后沒有對 中軋制線 、導衛(wèi)間隙調(diào)整不合適 、導衛(wèi)輪或?qū)l(wèi)軸承碎裂 、出口夾板掉等幾方面原因，針對這些問題提出以下措施來減少由于人為因素導致的堆鋼。2 )壓塊螺帽、螺栓強度不夠 ，崗位工在緊固壓塊時不能用力過猛 ，當緊固變得吃力后再沿緊固方向用力 ，角度最多不超過 15o ，防止 出現(xiàn)滑扣 。3 )精軋 崗位工在安裝壓塊 時 ，一定要清理干凈導衛(wèi)與底座結(jié)合面，保證結(jié)合面沒有間隙，避免出現(xiàn)壓塊緊固而導衛(wèi)沒有緊固的現(xiàn)象。4 )出口滑動導衛(wèi)壓緊斜鐵 ，每次停機安排專人進行確認并打緊。1)中軋來料對精軋機的料型調(diào)節(jié)起關(guān)鍵性的作用，尤其是在軋制切分的時候，中軋來料一定要給定標準，符合現(xiàn)行工藝文件。2)在換規(guī)格之后，精軋崗位工必須按要求測量工作槽的槽底高度，槽底高度或輥縫值按標準給定。各機架料型以及槽底高度：各機架料型以工藝卡為準，工藝料型各值班作業(yè)區(qū)可根據(jù)實際生產(chǎn)情況做微量調(diào)整，如調(diào)整量偏大時，必須請示工藝技術(shù)人員；在軋制 18 m m 兩切螺紋鋼時，中軋 l0 架來料天地和兩旁都不能超過 40 m m (控制在 38～39 m m較為合適 )，在軋制 (／)20 ~ m ill兩切螺紋鋼時 ，中軋 l0架來料天地和兩旁都不能超過 41 mm ；粗中軋換輥換槽后槽底高度給定為料型上限加 l～3 m m ，精軋換輥換槽后槽底高度給定為料型上限加 0．5 m m 。1)精軋 崗位工換輥 、換槽后一定要仔細確認軋制線的對正情況，在線軋制或停機檢查時，發(fā)現(xiàn)有掛鐵應該及時停機清理。1)17 架速度和料型對縱肋大小起到關(guān)鍵的作用 ，主控人員在升速或降速時一定要和精軋 崗位工取得聯(lián)系 ，確認升速時進行升速操作 。2)成品樣若縱肋低可適當調(diào)整 17 架料厚度 ，也可適 當升 16 、17 架速度(確保 l7 、18 架正常咬入)。各機架換槽后降速范圍：精軋機組降速范圍在0．9％ 2％之間，速度的調(diào)整可以根據(jù)氣溫的變化進行調(diào)整。1．1．5 導衛(wèi)夾板內(nèi)腔修磨不徹底1)班前準備更換導衛(wèi)時 ，導衛(wèi)夾板 內(nèi)腔 油污一定要清理干凈 ，然后用磨光機把不平整 的導衛(wèi)夾板內(nèi)腔打磨平整。2)對于焊接修磨后的出口導衛(wèi)夾板，崗位工要仔細檢查確認 ，確保出口導衛(wèi)尖長短一樣 ，杜絕將不合格或存在問題的導衛(wèi)上線。1．1．6 換槽換導衛(wèi)或停機檢查后沒有對中軋制線1)在換輥換槽后 ，軋制線 的對正必須有專人負責確認。2)在備軋機時，軋機橫梁調(diào)整必須水平 ，進出口導衛(wèi)必須在同一水平線上 。3)停機檢查后對軋機軋制線進行及時復位 ，確保軋制線對中。1．1．7 導衛(wèi)間隙調(diào)整不合適在調(diào)整導衛(wèi)時，調(diào)整不要太緊，夾持住軋件即可(考慮樣棒和軋件真實尺寸的差別 )，太緊時容易引起軋件在導衛(wèi)輪處 附加變形 。1．1．8 導衛(wèi)輪或?qū)l(wèi)軸承碎裂1)上線前導衛(wèi)一定要把油加滿 ，停機檢查時 ，發(fā)現(xiàn)導衛(wèi)輪油量不足應該及時加油 ；在線軋制時 ，導衛(wèi)冷卻水一定要開大 。2 )所有滾動導衛(wèi)調(diào)整必須用合適的樣棒進行調(diào)整 ，且對應的導衛(wèi)輪必須沿中線對稱。3)扭轉(zhuǎn)導衛(wèi)的扭轉(zhuǎn)面高出基礎(chǔ)面在 15—16 m m 較為合適 ，扭轉(zhuǎn)輪不能有軸向和徑向竄動。1)在生產(chǎn)軋制中，崗位工應該勤觀察上冷床鋼的頭部情況，發(fā)現(xiàn)有彎頭及時調(diào)整料型消除彎頭。2)2 號剪在軋制單線 ( 25 mm 及以上規(guī)格 )且不投入切頭功能時，崗位工要調(diào)整料型盡量消除肥頭 。3)正常軋制過程中如發(fā)現(xiàn)導衛(wèi) 內(nèi)留有刮鐵 ，應立即停機進行處理 ，不要抱有僥幸心理強行生產(chǎn)。4 )對于焊接修磨后的夾板 ，崗位工要仔細檢查確認 ，確保出 口導衛(wèi)爪長短一樣 ，杜絕將不合格或存在問題的導衛(wèi)上線 。導致軋制兩切頻繁堆鋼的原因有料型和張力控制不當、導衛(wèi)調(diào)整不當、軋槽磨損或切分帶磨損等，針對這些問題提出以下措施來減少軋制兩切頻繁導致的堆鋼。1)軋鋼班有專人負責料形的控制，包括粗軋 6架料形 、中軋 10 架料形 ，以軋制表為準，精軋各道次料形嚴格按要求進行控制 。2 )料形?？厝藛T必須掌握各機架軋機彈跳(正常軋機彈跳為 0．8 m m )，根據(jù)每架軋機彈跳大小進行初始輥縫的設定 ，軋機兩側(cè)輥縫必須嚴格一致 (差值不超過 0．1 m m )。3 )正常過鋼期間各機架料形可通過燒木樣觀察軋件的幾何尺寸。4 )如果成品料形各線穩(wěn)定 ，在對 14 架 、16 架進行調(diào)整時，應對 l3 架 、l5 架也進行調(diào)整 ，以避免兩線料型有大的差異和切分帶磨損情況出現(xiàn)(保證 15 、16架料型兩旁符合標準)。5 )16、17、18 架 間張力調(diào)整為微拉狀態(tài) ，以免軋件擺動造成切分導衛(wèi)刮鐵。6 )調(diào)整 15 架進 口導衛(wèi)(消除兩線差)時，先消除絲杠間隙方可移動導衛(wèi)底座，每次對正后對底座頂緊螺絲進行微緊。1)所有滾動導衛(wèi)調(diào)整必須用合適的樣棒進行調(diào)整 ，且對應的導衛(wèi)輪必須沿中線對稱。2)15 、16 架進 口導衛(wèi)調(diào)整時前排和后排輪必須嚴格按照中線對稱 ，且調(diào)整不要太緊 ，夾持住軋件即可(考慮樣棒和軋件真實尺寸的差別)，太緊時容易引起軋件在導衛(wèi)輪處附加變形。3)切分導衛(wèi)裝配和調(diào)整時必須做到切分輪相貼并將上下切分輪對齊(要求先調(diào)整后加油)，且軋槽切分刃、人 口鴨子嘴 、切分輪和切分刀在同一直線上 ，另外安裝切分盒時要求切分刀必須對正安裝 。4 ) 調(diào)整扭轉(zhuǎn)導衛(wèi)時最好用 18 架人口導衛(wèi)樣棒進行調(diào)整，所有扭轉(zhuǎn)導衛(wèi)的扭轉(zhuǎn)面高出基礎(chǔ)面 l5～16 mm較為合適。扭轉(zhuǎn)輪不能有軸向和徑向竄動。5 )所有導衛(wèi)夾板 的頂緊螺絲必須緊固，夾板必須固定 ，進口夾板更換時必須成對更換。2 )16 架切分軋槽換槽前對 l5架切分軋槽進行檢查確認，最好在更換切分軋槽時對預切分軋槽 同時進行更換，以避免切分軋槽過快磨損。3)及時檢查各軋槽磨損情況 ，發(fā)現(xiàn)軋槽磨損嚴重、軋槽變形、貼輥、切分帶崩掉等問題時必須及時更換軋槽或軋機。1-3 針對備用軋機故障堆鋼的分析及措施針對單線 18號及切分軋制過程 16 號、18 號軋機的故障堆鋼頻率較高的情況，應對相應軋機接班進行確認 ，確保軋機具備直接上線的要求 ，可減少誤軋時間。1)按照所軋規(guī)格和品種對所有備用軋機逐一進行機架 、軋槽 、輥徑確認 ；準備軋機前必須帶底座 。2 )軋機 吊裝過程禁止使用單根鋼絲繩吊裝 ，必須使用兩根鋼絲繩吊運，并保證吊運受力均勻。3)底座與軋機緊固螺栓要緊固可靠，將兩端輥縫調(diào)整一致≤0．Imm ，錯輥量≤0．1mm ，各導衛(wèi)底座螺栓 、螺母安裝緊固可靠。4)所有軋機導衛(wèi)橫梁、導衛(wèi)底座調(diào)整要靈活，安裝時必須將進出口導衛(wèi)放置在橫梁中間，調(diào)整上下左右與工作軋槽對正，下輥冷卻水管與工作軋槽對正( 2Om m 規(guī)格切分16架下輥冷卻水管裝在人口處)。5)衡梁上下調(diào)整完畢，兩側(cè)絲杠上下必須頂緊后再緊固橫梁和螺栓 。提高軋機利用率，減少更換軋槽、軋輥的時間，新開發(fā)的非標軋制的新軋制程序 ，減少了停機時間，并且提高了軋機利用率。通過精軋機架軋輥的復合加工，可以在生產(chǎn)規(guī)格道次相同的相鄰品種時采用，使更換規(guī)格和品種時，換輥操作相對靈活和簡易，從而減少換槽 、換輥時間。負公差軋制是棒材生產(chǎn)線普遍采用的一項技術(shù)，負公差率的提高必須在國標允許偏差范圍內(nèi)進行，同時要根據(jù)生產(chǎn)實際制訂相應措施，負公差率提高才能實現(xiàn)。負公差軋制不僅節(jié)約金屬提高鋼材的有效利用 ，也給企業(yè)帶來可觀的經(jīng)濟效益 。鋼坯加熱溫度對負公差軋制有一定影響，主要表現(xiàn)在加熱溫度過高 ，鋼坯內(nèi)部組織奧氏體晶粒長大?？刂其撆骷訜釡囟?、降低開軋溫度達到細化 晶粒，是增強鋼筋性能的有效措施，大棒線作業(yè)區(qū)通過合理控制加熱溫度 ，將1架 出口溫度控制在 1000 ～1 050 ℃之間，控制奧氏體晶粒長大，這樣不但減少加熱燃料消耗 ，而且為負公差軋制創(chuàng)造條件?？刂平K軋溫度，充分利用冷卻裝置改善鋼材性能 ，根據(jù)不同規(guī)格調(diào)整冷卻裝置各段的水壓，合理分布開啟水嘴 ，增加鋼筋冷卻強度，使鋼筋內(nèi)部組織進一步細化 ，性能也有所提 高 ，負公差率也將隨之提高。
鋼筋斷面的幾何尺寸是影響負公差的最直接原因，合理設計孔型是提高負公差軋制水平的有效手段。根據(jù)熱軋帶肋鋼筋的國家標準及酒鋼技術(shù)質(zhì)量要求 ，結(jié)合大棒線工藝布局和操作水平，可按照內(nèi)控標準最大負公差率設計成品孔型。負公差軋制是一項要求嚴 格的工藝 ，在各項措施具備 的前提下 ，職工操作技 能對 負公差率也有一定影響 ，因此在抓好各項工作的同時，重點抓好職工操作水平 ，才能使負公差控制水平得到保障。
